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CASO 1
Industria: Industria refresquera
y/o bebidas
Limpieza de fluido glicol mediante microfiltración de 70000 litros sistema de enfriamiento, cuando el fluido glicol se encontraba con un grado de contaminación muy elevado contaminantes de tubería, óxidos y del mismo sistema ocasionaba paros de líneas de producción de llenado de bebidas debido a que se tapaban las líneas y no existía un enfriamiento correcto durante el proceso generando perdidas de producción y económicas frecuentemente ( 20 a 30 minutos de paro por línea de producción por turno, con un total de 5 líneas de producción) , hasta que se realizó un análisis del fluido se determino el grado de contaminación y se limpio mediante microfiltración una carga en sistema aproximada de 70000 litros en circulación del glicol, disminuyendo notablemente los paros ocasionados por contaminantes y reutilizando nuevamente el fluido glicol no generando un residuo peligroso y la producción continuo sin mayores contratiempos con un sistema de enfriamiento de mayor calidad al tener un fluido mas limpio y de mayor confiabilidad para su operación.
CASO 2
Industria: Química
Implementación circuito cerrado nivel de aceite- filtro de respiración desecante- puerto de muestreo , unidad estacionaria de microfiltración limpieza de aceite en reductor de velocidad en extrusor de aceite.
El lubricante del reductor presentaba calentamiento en su temperatura (60oc) aun teniendo un enfriador de aceite, así como desgaste en componentes internos como rodamientos y engranes, por lo que se realizo la implementación de accesorios de control de contaminación (filtro de respiración-indicador de nivel-puerto de muestreo) así como la conexión de una unidad estacionaria de filtración de un punto de presión de aceite del enfriador trabajando como riñón o bypass y al realizar esta configuración y limpieza del lubricante, bajo drásticamente su temperatura de operación a 40oc al quitar la fricción en sistema y no se ha vuelto a cambiar el lubricante en más de un año cuando anteriormente se tenían que realizar cambios por fallas catastróficas y por degradación del lubricante cada tres o cuatro meses.
CASO 3
Industria: Inyección de Plástico
Tipo de maquinaria: 50 sistemas hidráulicos con componentes de alta precisión (servo válvulas, válvulas proporcionales, bombas y motores hidráulicos).
Problema: anualmente daño en componentes hidráulicos como servos y reemplazo de las piezas ( 20 válvulas promedio anual ), cambio de 5 bombas hidráulicas por desgaste, ocasionando paros frecuentes de producción y costo elevado por reposición de refacciones hidráulicas, cambios constantes de lubricantes y costo por disposición de los mismos.Solución: programa análisis de aceite a unidades hidráulicas para control predictivo , implementación de filtros de respiración higroscópicos desecantes para restringir fuentes de contaminación y humedad por vía de respiración en unidad hidráulica. Instalación de unidad de filtración de aceite a una micra de tamaño con absorción de humedad para limpieza constante de lubricante para procuración de los componentes de alta precisión en maquinaria.
Beneficios: incremento en confiabilidad de maquinaria, productividad y eficiencia de la empresa, disminución de consumo de componentes hidráulicos (por ejemplo de 20 servos que se consumían al año, después de 5 años se reemplaza la primer servoválvula), el desgaste y consumos en bombas hidráulicas se disminuyó notablemente. El tiempo de vida del lubricante se alargó de uno a 6 años.
CASO 4
Industria: Química
Tipo de maquinaria: bomba centrífuga de rodamientos, volumen de aceite= 2 litros, ISO 150.
Problema: área de extrema humedad y contaminación del medio ambiente, por proceso normal de planta existe un tanque de agua caliente el cual rebosa el fluido contenido hacia la parte inferior de este donde se encuentran las bombas centrífugas siendo una fuente de contaminación.
Debido al ingreso de humedad y agua en sistema de lubricación de bomba centrífuga, existía daño en rodamientos que requieren su cambio al menos 3 veces al año, de igual forma se realiza el cambio de carga de aceite y sellos mecánicos y cada paro por daño en rodamientos representa 6 horas pérdidas de producción.
Solución: implementar un sistema cerrado en sistema de lubricación mediante un indicador constante de nivel ( sistema cerrado) y un filtro de respiración desecante con cámara de expansión para procurar así un sistema cerrado para control de ingreso de contaminantes, agua y humedad hacia la carcasa del sistema de lubricación en la bomba de proceso.
